近年来，随着我国机动车保有量快速增长（2024年达4.53亿辆），报废机动车回收拆解行业迎来快速发展，预计2025年报废汽车数量将达到1200万辆至1500万辆。2019年《报废机动车回收管理办法》修订实施后，行业资质企业数量（截至2024年底达1680家）年均增速超15%，2024年回收量846万辆，实现回收额703亿元。然而，在规模扩张的同时，精细化拆解不足导致的资源浪费问题日益突出，亟需通过政策引导和技术创新加以解决。
一、当前精细化拆解存在的主要问题
（一）资源回收效率低下。一是拆解工艺落后。近80%的中小企业仍采用传统的破碎分选工艺，零部件分类回收精准度严重不足，废钢成为主要的回收材料（占比高达78.6%）。高效提取有价金属的关键共性技术和设备一直缺乏突破，先进绿色处理技术总体利用率低。二是关键部件浪费。报废机动车的“五大总成”等核心部件被简单破碎处理，造成了优质资源严重浪费，违背了国家鼓励再制造产业发展的政策导向。三元催化器（流失超90%）和动力电池（缺失近60%）等高附加值部件的回收利用率显著偏低，与国际先进水平存在明显差距。三是退役动力电池处理能力不足。2024年，我国新能源汽车保有量达3140万辆，动力电池进入加速退役阶段，但行业对退役动力电池的专业化拆解、梯次利用、再生利用能力明显不足。
（二）制度标准亟待完善。一是技术规范约束力弱。现行《报废机动车回收拆解企业技术规范》（GB22128-2019）对精细化拆解流程、零部件分类回收标准等缺乏强制性要求。再制造件认证体系、销售渠道不完善，导致精细化拆解的零部件难以实现溢价。二是追溯体系不完整。《报废机动车回收管理办法》未强制要求整合车辆历史使用数据（如维修记录、零部件更换等），导致车辆报废前的使用记录、零部件流通数据等信息不完整，制约了回用件的高值化利用。在新能源汽车领域，《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理暂行办法》虽对动力电池追溯提出要求，但由于企业数据标准不统一，数据采集设备和技术不足，难以全面、准确、及时地记录和传输电池全生命周期数据。三是环保监管不健全。当前环保监管重点偏向末端治理，对拆解过程中的资源分类回收率等关键过程性指标考核不足。在碳排放管理方面，现行废旧动力电池质量管理标准体系缺乏碳足迹核算、区域排放因子测算、回收材料使用指导等关键标准。
（三）企业经营压力大。2024年废钢价格下跌12%，而合规收车成本上涨15%-25%，企业毛利率降至9.2%，部分中小企业的毛利率不足5%，甚至亏损。价格倒挂挤压技改投入，绝大多数企业无力升级拆解设备。
二、提升精细化拆解水平的对策建议
（一）构建精细化拆解规范体系。一是完善标准规范。修订完善《报废机动车回收拆解企业技术规范》，增加精细化拆解流程、高价值零部件分类回收的强制性要求，将电子档案信息管理要求相关条款变更为强制性标准。制定《报废机动车精细化拆解技术指南》，明确“五大总成”、动力电池等高价值部件的处理规范。规范再制造件认证体系、回用件质量标准体系，为高值零部件市场化流通提供认证标准。全面推行汽车零部件原厂编码（OE码）体系，形成行业强制标准，实现汽车零部件从生产到报废的全流程可追溯。修订《报废机动车回收管理办法》，强制要求回收拆解企业向符合《关于印发〈汽车零部件再制造规范管理暂行办法〉的通知》（发改环资规〔2021〕528号）要求的汽车零部件再制造企业交售报废车辆“五大总成”；对非租赁性质的新能源汽车动力电池强制实行“随车一体报废”制度，由回收拆解企业统一回收后移交至符合规定的企业专业处理。参照《欧盟电池和废电池法规》的监管框架，制定我国动力电池全生命周期强制性管理标准。二是建设数字监管平台。以VIN码（车辆识别代号）+OE码（汽车零部件唯一标识）为标识，构建全国汽车全生命周期信息平台，运用区块链等技术整合交通管理、新车生产、二手车流通、汽车保险、车辆检测、车辆维修保养、回收拆解等全链条数据，引导汽车生产企业、4S店、二手车经销商、回收拆解企业、零部件再制造企业、回用件销售企业等产业链主体入驻平台，打通数据孤岛，实现数据实时共享，构建不可篡改的“一车一档”全生命周期电子化管理系统。建立高价值零部件标准化拆解数据库，集成三维建模、视频指导和工艺参数，提供可视化拆解方案及质量评价体系，实现全流程标准化作业。落实生产者责任制，推动汽车生产企业与回收拆解企业在全国汽车全生命周期信息平台，共建“再制造部件直销专区”，提供再制造件认证，培育再制造产业生态。在汽车产业集聚区试点“回用件身份证”制度，对回用件加贴二维码标签，载明材料成分、拆解时间等信息。在全国汽车全生命周期信息平台，搭建“认证回用件”线上交易专区，建立质量保险机制，提供回用件质量追溯和售后服务，提升消费者信心。三是加强过程性监管。制定《报废机动车资源回收率分类考核办法》，要求企业在规定期限内实现高附加值部件回收率提升至65%以上。将报废机动车资源分类回收率、碳排放强度等纳入环保考核指标，强化过程性监管。
（二）提升技术创新能力。一是突破关键装备。设立国家专项基金，支持研发动力电池智能拆解机器人、贵金属光谱分选仪等装备。二是突破关键技术。开发智能预测评估系统，建立动态预测模型，精准预测退役动力电池数量。开发隐私保护状态评估算法，提高电池评估准确性。加快突破退役动力电池高效拆解、梯次利用及有价金属提取技术，开展湿法冶金提纯、直接再生等共性技术攻关。三是推广先进工艺。鼓励龙头企业组建动力电池回收产业联合体，搭建数字化拆解车间，通过AI视觉识别技术自动分类零部件。利用高价值零部件标准化拆解数据库，实现“一键生成最优拆解方案”。
（三）健全政策支持体系。一是强化财税激励。设立“绿色拆解技改专项基金”，提供低息贷款或贴息支持，支持企业引进高精度拆解设备，提高三元催化器、动力电池等高附加值部件的回收率。对采用智能化拆解设备的企业给予增值税即征即退、所得税减免等优惠。探索碳普惠制度，将精细化拆解减少的碳排放纳入CCER交易体系，向企业发放碳积分，可用于抵扣环保税。二是优化产业生态。将报废机动车回收拆解产能纳入“十五五”循环经济发展专项规划，建立“全国—区域—省级”三级联动的产能调控体系和动态评估调整机制。在长三角（上海临港）、中部（湖北武汉）、西部（四川成都）布局3个国家级精细化拆解示范基地，培育10家以上年拆解量超20万辆的精细化拆解示范企业，配套建设贵金属精深加工园区。三是创新商业模式。充分发挥中国资源循环集团等龙头企业的示范引领作用，支持龙头企业通过兼并重组、连锁经营等方式扩大规模，向产业链上下游延伸发展。鼓励具备条件的企业整合回收网络、拆解中心、再制造工厂等，构建“回收-拆解-再制造-回用件销售”一体化运营模式，推动产业从单一拆解向全价值链服务转型。
作者：李强，湖北省黄冈市英山县政协副主席
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