过去，武汉控股排水公司北湖污水处理厂A²/O和MBR生物池，每天都有一个固定的“体力活”：提前提高风量，再工人绕着生物池走上一圈，挨个拧开冷凝水排放阀门，等着冷凝水慢慢排完，最后一个个地关上，整个流程下来，4台350千瓦的风机要陪着转整整3个多小时，一天烧掉4200度电。

这个场景已经成为历史。现在，一个银色的长方形控制柜立在生物池边，工作人员只需轻轻一按按钮，冷凝水排放便自动完成，全程不过半个小时。

从“手动拧阀”到“一键智控”，这套由厂内团队自主设计、编程和集成的装置，已经稳定运行了整整两年，成为该厂从具体生产环节切入、以智能化手段推动产业升级的一个落地实例。

A²/O和MBR生物池是污水处理的核心工艺段，承担着脱氮除磷的重任。池内4台350千瓦风机在运行时会产生大量冷凝水，若不及时排出，将影响曝气效率甚至损坏设备。然而，原有的排冷凝水方式却是一个不折不扣的“三高”难题：高能耗、高人力、高耗时。

“夏天一身汗，冬天手冻得通红，拧完了冷凝水排放阀门还得蹲在旁边盯着，一步都离不开人。”一位一线操作人员洪师傅回忆道。按每日排放一次冷凝水计算，仅这一项工作，年用电量就超过150万度。

因此，改造团队决定走一条自主化的技术路线，将目光锁定在产业智能化升级上。新安装的自动排冷凝水装置，将原本分散的手动阀门替换为集中控制的电动阀组，集成在那个银色控制柜内，实现一键启闭、自动排放。系统精准控制排放时间，无需额外加开风机，冷凝水即可在工艺运行的间隙高效排出。

从方案设计到系统集成，整套装置均由团队自主完成，关键控制逻辑全部实现自主化，彻底告别了对传统人工经验的依赖，也为后续更多工艺环节的智能化升级积累了可复用的技术底座。

值得一提的是，这场改造不走“凭经验试错”的老路，而是引入了国际通用的TRIZ创新方法——通过功能分析、矛盾分析等系统化工具，团队精准锁定了问题的本质：手动阀门分散控制导致风机必须额外开启、人员必须现场值守。两年前，该项目以“基于TRIZ创新方法降低排冷凝水能耗”为题，在中国创新方法大赛湖北赛区比赛中斩获一等奖。

数据最能说明这场改造的“含金量”。改造后，排冷凝水平均工作时间从3小时骤降至0.5小时，风机运行时间压缩到仅0.4小时。每日耗电量从4200度直降至约560度，降幅高达86.7%。折算下来，一天就能节省电费约2400元，全年累计节约电费近86万元。两年运行下来，累计节约电费已超过170万元。

省下的不仅是电费。过去排冷凝水需要专人值守、逐个操作，如今仅需1名工作人员在控制柜前按键操作即可完成，人力投入大幅降低，操作安全性也显著提升。整套装置运行稳定，基本无需额外维护。

武汉控股公司相关负责人表示，这场看似“微小”的改造，折射出污水处理厂智能化转型的切实路径：不一定要推倒重来，把那些最耗人、最耗能、最耗时的环节用创新方法一个个“啃”下来，同样能啃出真金白银的效益，下一步，公司将继续以“小切口、低成本、快见效”的自主化、智能化微改造，推动污水处理厂向智慧化、绿色化持续迈进，让每一度电都花在刀刃上，让每一位一线工人都从重复劳动中解放出来。（齐典）